色収差は、印刷業界などで、印刷製品が顧客から提供された標準サンプルと色が異なる場合がある、製品で観察される色の違いを説明するために使用される用語です。色収差の正確な評価は、産業および商業の分野において非常に重要です。ただし、光源、視野角、観察者の状態などのさまざまな要因が色の評価に影響を与え、色の違いが生じる可能性があります。
印刷で色の違いを制御し、色の精度を達成するには、印刷プロセスで 6 つの重要な要素を考慮することが重要です。
色の混合: 多くの印刷技術者は経験や個人的な判断に頼って色を調整していますが、これは主観的で一貫性がない場合があります。色の混合に対する標準的で統一されたアプローチを確立することが重要です。色ずれを防ぐため、同じメーカーの印刷インキを使用することをお勧めします。色を混合する前に、印刷インクの色を ID カードと照合して確認し、適切な計量および計量方法を使用して正確に測定する必要があります。一貫した色再現を実現するには、色混合プロセスにおけるデータの精度が非常に重要です。
印刷スクレーパー: 印刷スクレーパーの角度と位置を適切に調整することは、印刷インキの正常な転写と色の再現にとって重要です。インクスクレーパーの角度は通常 50 ～ 60 度で、左、中央、右のインク層を対称に掻き取る必要があります。印刷中の色の安定性を維持するには、スクレーピング ナイフが清潔でバランスが取れていることを確認することも重要です。
粘度調整: 印刷インキの粘度は、生産プロセスの前に慎重に調整する必要があります。予想される生産速度に基づいて粘度を調整し、生産プロセスを開始する前にインクと溶剤を十分に混合することをお勧めします。製造中の定期的な粘度テストと粘度値の正確な記録は、製造プロセス全体の調整に役立ち、粘度の変化によって引き起こされる色の偏差を最小限に抑えることができます。品質を確保するために、清潔な粘度カップを使用したり、定期的にサンプル検査を実施したりするなど、適切な粘度試験技術を使用することが重要です。
生産環境: 作業場の空気湿度は、通常 55% ～ 65% の適切なレベルに調整する必要があります。湿度が高いと、特に浅いスクリーン領域で印刷インクの溶解性に影響を及ぼし、インクの転写や色の再現性が低下する可能性があります。生産環境で適切な湿度レベルを維持すると、インクの印刷効果が向上し、色の違いを最小限に抑えることができます。
原材料: 印刷プロセスで使用される原材料の表面張力も色の精度に影響を与える可能性があります。インクの適切な付着性と色の再現性を確保するには、適切な表面張力を持つ原材料を使用することが重要です。品質基準を維持するために、原材料の表面張力に関する定期的な試験と検査を実施する必要があります。
標準光源: 色を確認するときは、色の表示や比較に同じ標準光源を使用することが重要です。光源が異なると色が異なって見える場合があります。標準の光源を使用すると、一貫した色評価を確保し、色の差異を最小限に抑えることができます。
結論として、印刷で正確な色を再現するには、適切な混色技術、印刷スクレーパーの慎重な調整、粘度の調整、適切な製造環境の維持、適格な原材料の使用、色評価用の標準光源の使用など、さまざまな要素に注意を払う必要があります。これらのベスト プラクティスを実装することで、印刷会社は印刷プロセスを最適化し、色収差を最小限に抑えることができ、その結果、デザイン ドラフトに厳密に一致した高品質の印刷製品を得ることができます。
投稿時刻: 2023 年 5 月 5 日